Materiais de Construção – 2.ª Edição - eBook

PREFÁCIO À 2ª EDIÇÃO

1. INTRODUÇÃO
1.1. História 
1.2. Ciência e engenharia dos materiais
1.3. Propriedades dos materiais
1.3.1. Propriedades mecânicas
1.3.2. Propriedades térmicas
1.3.3. Propriedades elétricas, magnéticas e óticas
1.3.4. Propriedades químicas
1.4. Processos
1.5. Classificação dos materiais
1.5.1. Metais
1.5.2. Cerâmicos
1.5.3. Polímeros
1.5.4. Compósitos

PARTE A: METAIS
2. AÇOS
2.1. Diagrama de equilíbrio ferro-carbono
2.2. Aços ao carbono
2.2.1. Constituição no estado recozido
2.2.2. Influência da velocidade de arrefecimento nos pontos de transformação e na microestrutura
2.2.2.1. Temperaturas de transformação
2.2.2.2. Microestrutura dos aços
2.2.3. Relações entre a microestrutura e as propriedades mecânicas: caso dos aços ferrito-perlíticos
2.2.4. Resultados experimentais
2.2.4.1. Influência do teor em carbono
2.2.4.2. Influência da microestrutura
2.3. Aços ligados
2.3.1. Influência dos elementos de liga nas condições de equilíbrio e nas transformações
2.3.1.1. Influência no ponto eutectoide
2.3.1.2. Influência no domínio austenítico
2.3.1.3. Elementos carborígenos e não carborígenos
2.3.2. Influência dos elementos de liga nas propriedades dos aços no estado recozido
2.3.2.1. Influência dos elementos solúveis na fase ferrítica
2.3.2.2. Influência dos elementos de liga nos carbonetos
2.3.2.3. Ação dos elementos de liga formando precipitados
2.4. Tratamentos térmicos dos aços
2.4.1. Transformações isotérmicas da austenite
2.4.1.1. Transformações com difusão
2.4.1.2. Transformação sem difusão ou martensítica
2.4.2. Parâmetros influenciando as transformações da austenite
2.4.2.1. Influência da composição da austenite
2.4.2.2. Influência das condições de austenitização
2.4.3. Diagramas TTT isotérmicos
2.4.4. Diagramas TRC
2.4.5. Recozidos
2.4.5.1. Recozido completo ou simplesmente recozido
2.4.5.2. Recozido de homogeneização ou de difusão
2.4.5.3. Recozido de normalização
2.4.5.4. Recozido de amaciamento ou de globulização
2.4.5.5. Recozido de relaxação ou de distensão
2.4.5.6. Recozido isotérmico
2.4.6. Têmpera
2.4.6.1. Austenitização
2.4.6.2. Arrefecimento
2.4.6.3. Tensões residuais
2.4.6.4. Têmpera com estágio martensítica ou martêmpera
2.4.6.5. Têmpera bainítica ou austêmpera
2.4.7. Temperabilidade
2.4.7.1. Fatores influenciando a temperabilidade
2.4.7.2. Utilização dos diagramas TRC
2.4.7.3. Curvas de penetração de têmpera
2.4.7.4. Diâmetro crítico..
2.4.7.5. Utilização do ensaio Jominy
2.4.8. Revenido
2.4.8.1. Transformações metalúrgicas
2.4.8.2. Evolução das propriedades mecânicas
2.5. Tratamentos superficiais
2.5.1. Tratamento de endurecimento superficial por têmpera após aquecimento localizado
2.5.2. Tratamento de endurecimento por têmpera superficial após cementação pelo carbono
2.5.2.1. Tratamentos térmicos após cementação
2.5.2.2. Profundidade de cementação
2.5.3. Tratamentos de nitruração
2.5.4. Tratamentos de carbonitruração
2.6. Aços de ferramentas
2.6.1. Composição química e estruturas
2.6.1.1. Estrutura no estado recozido
2.6.1.2. Estrutura após tratamento térmico
2.6.2. Classificação dos aços de ferramentas
2.6.3. Aços rápidos
2.7. Aços inoxidáveis
2.7.1. Diagramas de equilíbrio
2.7.1.1. Binários Fe-Cr
2.7.1.2. Binários Fe-Ni
2.7.1.3. Ternários Fe-Ni-Cr
2.7.1.4. Aços inoxidáveis de n constituintes 
2.7.1.5. Influência do carbono 
2.7.2. Categorias de aços inoxidáveis
2.7.3. Aços inoxidáveis ferríticos (magnéticos)
2.7.4. Aços inoxidáveis martensíticos (magnéticos)
2.7.5. Aços inoxidáveis austeníticos (amagnéticos)
2.7.6. Aços inoxidáveis de endurecimento por precipitação (maraging)
2.7.7. Corrosão dos aços inoxidáveis

3. FERROS FUNDIDOS
3.1. Ferros fundidos brancos
3.1.1. Ligas hipoeutécticas 2,06% < %C < 4,3
3.1.2. Ligas hipereutécticas 4,3% < %C < 6,67%
3.2. Ferros fundidos cinzentos
3.2.1. Ligas hipoeutécticas: 2,03 < %C < 4,25
3.2.2. Ligas hipereutécticas: 4,25% < %C < 100%
3.2.3. Influência dos elementos de elaboração
3.2.4. Fatores que afetam a constituição e a microestrutura dos ferros fundidos
3.2.4.1. Elaboração do metal
3.2.4.2. Composição química
3.2.4.3. Condições de arrefecimento
3.2.5. Constituintes dos ferros fundidos cinzentos
3.2.5.1. Ferrite
3.2.5.2. Perlite
3.2.5.3. Cementite
3.2.5.4. Esteadite
3.2.5.5. Grafite
3.2.6. Características mecânicas dos ferros fundidos cinzentos
3.3. Ferros fundidos dúcteis
3.3.1. Elaboração
3.3.2. Constituição e tratamentos
3.3.3. Características mecânicas
3.4. Ferros fundidos maleáveis
3.4.1. Processo europeu (maleabilização por recozido de descarburização)
3.4.2. Processo americano (maleabilização por recozido de grafitização)
3.4.2.1. Maleáveis de coração negro ferríticos
3.4.2.2. Maleáveis de coração negro perlíticos e martensíticos

4. LIGAS NÃO FERROSAS
4.1. Ligas de alumínio
4.1.1. Tratamento de precipitação estrutural
4.1.2. Propriedades gerais das ligas de alumínio
4.1.2.1. Resistência a quente
4.1.2.2. Resistência a baixas temperaturas
4.1.2.3. Resistência à fadiga
4.1.2.4. Resistência à corrosão
4.1.2.5. Conformação
4.1.2.6. Soldadura
4.1.2.7. Comparação das resistências de diferentes classes
4.1.3. Ligas sem endurecimento estrutural
4.1.3.1. Liga alumínio-manganês (3xxx)
4.1.3.2. Ligas alumínio-magnésio (5xxx)
4.1.4. Ligas de endurecimento estrutural
4.1.4.1. Ligas alumínio-cobre (2xxx)
4.1.4.2. Ligas alumínio-silício-magnésio (6xxx)
4.1.4.3. Ligas alumínio-zinco-magnésio (7xxx)
4.1.5. Ligas alumínio-silício (4xxx)
4.1.6. Ligas alumínio-lítio
4.2. Ligas de cobre
4.2.1. Latões (ligas Cu-Zn, 5 a 45% de Zn)
4.2.1.1. Latões simples (binários Cu-Zn)
4.2.1.2. Latões com adições
4.2.1.3. Características mecânicas
4.2.1.4. Resistência à corrosão
4.2.2. Bronzes (Cu-Sn, de 3 a 20% de Sn)
4.2.2.1. Bronzes simples (binários Cu-Sn)
4.2.2.2. Bronzes com adições
4.2.2.3. Características mecânicas
4.2.3. Ligas de cobre-berílio
4.2.4. Cupro-alumínios (Cu-Al, de 4 a 14% Al)
4.2.4.1. Cupro-alumínios simples (binários Cu-Al)
4.2.4.2. Cupro-alumínios com adições
4.2.4.3. Características mecânicas
4.2.5. Cupro-níqueis (Cu-Ni, de 5 a 45% de Ni)
4.2.6. Ligas de cobre-níquel-zinco (‘alpacas’) (Cu-Ni-Zn)
4.2.7. Ligas de memória de forma
4.3. Ligas de magnésio
4.3.1. Ligas magnésio-alumínio
4.3.2. Ligas magnésio-manganês
4.3.3. Ligas magnésio-zircónio
4.4. Ligas de titânio
4.5. Ligas de zinco
4.5.1. Ligas com 4% de alumínio
4.5.2. Ligas com 4% de alumínio e 3% de cobre
4.5.3. Ligas com 12% de alumínio
4.5.4. Ligas com 35% de alumínio
4.6. Ligas de níquel
4.5.1. Ligas de níquel-crómio
4.5.2. Superligas de níquel
4.5.2.1. Ligas níquel-crómio-ferro
4.5.2.2. Ligas níquel-molibdénio

5. FABRICAÇÃO
5.1. Fundição 
5.2. Processos de deformação
5.2.1. Laminagem
5.2.1.1. Laminagem a quente
5.2.1.2. Laminagem a frio
5.2.2. Extrusão
5.2.3. Forjamento
5.2.4. Estiramento
5.2.5. Estampagem
5.2.6. Pressão de deformação
5.3. Recristalização
5.3.1. Restauração (ou restauração no sentido restrito)
5.3.2. Recristalização primária
5.3.3. Crescimento do grão ou recristalização secundária

PARTE B: CERÂMICOS
6. TIPOS E ESTRUTURA DOS CERÂMICOS
6.1. Tipos de cerâmicos
6.1.1. Cerâmicos tradicionais
6.1.2. Cerâmicos técnicos
6.1.2.1. Alumina (Al2O3)
6.1.2.2. Nitreto de silício (Si3N4)
6.1.2.3. Carboneto de silício (SiC)
6.1.2.4. Zircónia (ZrO2)
6.1.3. Cimento e betão
6.1.4. Cerâmicos naturais
6.1.5. Cerâmicos compósitos
6.2. Estrutura dos cerâmicos
6.2.1. Cerâmicos iónicos e covalentes
6.2.2. Cerâmicos iónicos simples
6.2.3. Cerâmicos covalentes simples
6.2.5. Microestrutura dos cerâmicos

7. FABRICAÇÃO DOS CERÂMICOS
7.1. Preparação dos materiais
7.2. Conformação
7.2.1. Prensagem
7.2.1.1. Prensagem a seco (uniaxial)
7.2.1.2. Prensagem isostática
7.2.1.3. Prensagem a quente
7.2.2. Vazamento de uma barbotina (slip casting)
7.2.3. Extrusão
7.2.4. Moldagem por injeção
7.3. Tratamentos térmicos
7.3.1. Secagem e remoção do ligante
7.3.2. Sinterização
7.3.3. Vitrificação (sinterização com fase líquida)

8. VIDROS
8.1. Definição de um vidro
8.2. Temperatura de transição vítrea
8.3. Estrutura dos vidros
8.3.1. Vidros constituídos por óxidos (glass-forming oxides)
8.3.2. Óxidos modificadores do vidro (glass-modifying oxides)
8.3.3. Óxidos intermédios (intermediate oxides in glasses)
8.4. Composição dos vidros
8.5. Deformação viscosa dos vidros
8.6. Fabricação
8.6.1. Conformação de chapas
8.6.2. Insuflagem, prensagem e vazamento do vidro
8.6.3. Termoformação e vitrofusão 
8.7. Vidros temperados

9. PROPRIEDADES DOS CERÂMICOS
9.1. Propriedades mecânicas
9.1.1. Mecanismos de deformação nos materiais cerâmicos
9.1.2. Tenacidade dos materiais cerâmicos
9.1.3. Zircónia parcialmente estabilizada (PSZ)
9.1.4. Mecanismo de aumento da tenacidade por ligações entre os grãos
9.1.5. Compósitos laminados e compósitos reforçados com fibras
9.1.6. Fadiga dos materiais cerâmicos
9.1.7. Materiais cerâmicos abrasivos
9.2. Propriedades físicas
9.2.1. Propriedades térmicas
9.2.1.1. Cerâmicos refratários
9.2.1.2. Refratários ácidos
9.2.1.3. Refratários básicos
9.2.2. Propriedades elétricas
9.2.2.1. Materiais cerâmicos isoladores
9.2.2.2. Materiais cerâmicos para condensadores
9.2.2.3. Os cerâmicos semicondutores
9.2.2.4. Cerâmicos ferroelétricos

PARTE C: POLÍMEROS
10. ESTRUTURA
10.1. Escalas das estruturas
10.2. Escala molecular
10.2.1. Homopolímeros e copolímeros
10.2.2. Reticulação e ramificação
10.2.3. Isomerismo químico e estérico. Estereorregularidade
10.2.4. Conformação
10.2.4.1. Rotações elementares dos segmentos das cadeias 
10.2.4.2. Conformações trans e cis
10.3. Escala macromolecular
10.3.1. Polímeros lineares
10.3.2. Polímeros tridimensionais 
10.4. Escala supramolecular
10.4.1. Cristalização
10.4.1.1. Temperaturas de transição
10.4.1.2. Mobilidade molecular
10.4.1.3. Estado cristalino 
10.4.1.4. Sistemas multifásicos 
10.4.1.5. Orientação
10.5. Relação das propriedades com a natureza orgânica e a estrutura molecular dos polímeros
10.5.1. Propriedades dependentes da natureza orgânica
10.5.2. Propriedades dependentes da estrutura macromolecular
10.5.3. De polímero a plástico

11. TIPOS DE POLÍMEROS
11.1. Termoplásticos
11.1.1. Características gerais dos termoplásticos
11.1.1.1. Propriedades gerais
11.1.1.2. Peso específico
11.1.1.3. Isolamento
11.1.1.4. Coeficiente de dilatação linear
11.1.1.5. Estabilidade dimensional
11.1.1.6. Resistência química
11.1.1.7. Fogo
11.1.1.8. Temperatura de aplicação
11.1.1.9. Aspeto
11.1.1.10. Coeficiente de atrito
11.1.1.11. Resistência ao tempo e ultravioletas
11.1.1.12. Tenacidade
11.1.1.13. Resistência ao impacto
11.1.1.14. Resistência mecânica e rigidez
11.1.2. Termoplásticos comercialmente importantes
11.1.3. Termoplásticos baseados em estireno
11.1.3.1. Poliestireno de uso geral (PS)
11.1.3.2. Poliestireno de alta resistência ao impacto (HIPS)
11.1.3.3. Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
11.1.3.4. Estireno-acrilonitrilo (SAN)
11.1.4. Termoplásticos vínilicos
11.1.4.1. Policloreto de vinilo (PVC) rígido
11.1.4.2. Policloreto de vinilo (PVC) flexível
11.1.4.3. Copolímeros de cloreto de vinilo
11.1.5. Outros termoplásticos amorfos
11.1.5.1. Acrílicos
11.1.5.2. Policarbonato (PC)
11.1.5.3. Polióxido de fenileno (PPO)
11.1.5.4. Polisulfonas (PSU)
11.1.5.5. Celulósicos
11.1.5.6. Poliimidas
11.1.6. Poliolefinas
11.1.6.1. Polietilenos
11.1.6.2. Polipropileno
11.1.6.3. CopoIímero de poIietileno – acetato de vinilo (EVA)
11.1.7. Outros termoplásticos semicristalinos
11.1.7.1. Poliamida (PA)
11.1.7.2. Poliacetal
11.1.7.3. Poliésteres termoplásticos (PET, PBT)
11.1.7.4. Politetrafluoretileno (PTFE)
11.1.7.5. Poli-éter-éter-cetona (PEEK)
11.1.7.6. Polímeros de cristais líquidos (LCP)
11.1.7.7. Ionómeros (I)
11.2. Termoendurecíveis
11.2.1. Resinas de poliéster insaturado
11.2.2. Resinas epoxídicas
11.2.3. Resinas de viniléster
11.2.4. Resinas fenólicas (PF)
11.2.5. Resinas de poliuretano (PU)
11.2.6. Resinas de poliimida termoendurecível
11.2.7. Resinas de polietileno reticulado (PEX)
11.3. Elastómeros
11.3.1. Borracha natural (NR)
11.3.2. Borracha de estireno-butadieno (SBR)
11.3.3. Borrachas de cloropreno (CR)
11.3.4. Borrachas de butadieno-acrilonitrilo (nitrilo) (NBR)
11.3.5. Borrachas de isobuteno-isopreno (butil) (IIR)
11.3.6. Borrachas de etileno-propileno (EPM e EPDM)
11.3.7. Borrachas termoplásticas
11.3.8. Borrachas fluorocarbonadas (FPM)
11.3.9. Borrachas de silicone (SI)
11.3.10. Borrachas de poliuretano (PU)
11.3.11. Borrachas de polietileno clorossulfonado (CSM)
11.3.12. Outras borrachas
11.4. Polímeros naturais
11.5. Polímeros com memória de forma (SMP – Shape Memory Polymers)

12. PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO DE POLÍMEROS
12.1. Processos de transformação de termoplásticos
12.1.1. Extrusão
12.1.2. Injeção
12.1.2.1. Introdução
12.1.2.2. Máquina, fuso e molde
12.1.2.3. Ciclo de moldação
12.1.2.4. Variantes do processo de moldação por injeção
12.1.2.5. Sugestões para o projeto de peças moldadas por injeção
12.1.3. Moldação por sopro
12.1.4. Termoformação
12.1.5. Moldação rotacional
12.1.6. Moldação por compressão
12.1.7. Moldação por transferência de resina
12.1.8. Vazamento
12.1.9. Fabrico de espumas
12.1.10. Outros processos
12.1.10.1. Calandragem
12.1.10.2. Forjamento
12.1.10.3. Laminados
12.1.10.4. Maquinagem
12.1.10.5. Fabricação com PTFE
12.1.10.6. Coloração e cargas
12.2. Processos de transformação de termoendurecíveis
12.2.1. Processamento de termoendurecíveis
12.2.1.1. Moldação por injeção com reação (Reaction Injection Moulding, RIM)
12.2.1.2. Moldação por injeção
12.2.1.3. Moldação por compressão
12.2.1.4. Moldação por transferência
12.2.2. Otimização do desempenho do produto
12.2.3. Perfis de viscosidade
12.3. Fabricação de elastómeros
12.3.1. Composição
12.3.1.1. Cargas de reforço em partícula
12.3.1.2. Cargas diluentes em partícula
12.3.1.3. Óleos e ajudantes de processamento
12.3.1.4. Agentes protetores
12.3.2. Mistura
12.3.3. Vulcanização
12.3.4. Moldação
12.3.4.1. Moldação por compressão
12.3.4.2. Moldação por transferência
12.3.4.3. Moldação por injeção

13. COMPORTAMENTO MECÂNICO DOS POLÍMEROS
13.1. Introdução
13.2. Mecanismos de deformação dos termoplásticos
13.3. Mecanismos de endurecimento de termoplásticos
13.3.1. Massa molecular
13.3.2. Cristalinidade
13.3.3. Grupos atómicos laterais
13.3.4. Átomos polares na cadeia de carbono
13.3.5. Reforços
13.4. Mecanismos de endurecimento dos termoendurecíveis
13.5. Propriedades mecânicas
13.5.1. Efeito da temperatura
13.5.2. Efeito da velocidade de deformação
13.6. Mecanismos de rotura
13.6.1. Rotura frágil
13.6.2. Rotura dúctil
13.6.2.1. Estricção seguida de rotura
13.6.2.2. Grande deformação sem estricção
13.6.2.3. Estiramento a frio (cold-drawing)
13.6.2.4. Combinação de ductilidade e fragilidade
13.6.3. Indicadores de rotura
13.6.3.1. Crazing
13.6.3.2. Bandas de corte (shear bands)
13.7. Fluência 
13.7.1. Ensaios de fluência
13.7.2. Recuperação da deformação por fluência
13.7.3. Comentários sobre o comportamento à fluência
13.7.4. Manipulação de dados de fluência
13.7.5. Princípio de Sobreposição de Boltzmann
13.8. Relaxação
13.9. Rotura por fluência (‘Fadiga estática’)
13.10. Fadiga 
13.11. Impacto
13.12. Dureza 
13.13. Atrito 

PARTE D: COMPÓSITOS
14. REFORÇOS E MATRIZES
14.1. Reforços
14.1.1. Fibras de vidro
14.1.2. Fibras de carbono
14.1.3. Fibras orgânicas
14.1.4. Fibras naturais
14.1.5. Carboneto de silício
14.1.6. Alumina e aluminosilicatos
14.2. Matrizes
14.2.1. Polímeros
14.2.1.1. Termoendurecíveis
14.2.1.2. Termoplásticos
14.2.2. Metais
14.2.3. Cerâmicos
14.3. Semiprodutos
14.3.1. Termoplásticos de fibras curtas (SFRTP) e longas (LFT)
14.3.2. Termoplásticos de fibras longas (LFT)
14.3.3. Termoplásticos de fibras contínuas (CFT)
14.3.4. Preformas
14.3.5. Compostos de moldação
14.3.6. Pré-impregnados (prepregs)

15. FABRICAÇÃO DE COMPÓSITOS
15.1. Compósitos de matriz polimérica
15.1.1. Impregnação de resina líquida
15.1.1.1. Moldação manual e projeção
15.1.1.2. Enrolamento filamentar
15.1.1.3. Pultrusão
15.1.1.4. Moldação por transferência (RTM)/injeção de resina
15.1.2. Consolidação de pré-impregnados
15.1.2.1. Prensa de pratos quentes
15.1.2.2. Saco de vácuo
15.1.2.3. Autoclave
15.1.3. Consolidação de compostos de moldação
15.1.4. Injeção de termoplásticos
15.1.5. Moldação por compressão de termoplásticos
15.2. Compósitos de matriz metálica
15.2.1. Stir casting
15.2.2. Squeeze infiltration
15.2.3. Ligação por difusão
15.2.4. Sinterização
15.2.5. Deposição por projeção 
15.2.6. Deposição em fase vapor
15.3. Compósitos de matriz cerâmica
15.3.1. Infiltração química em fase vapor
15.3.2. Infiltração no estado líquido
15.3.2.1. Infiltração de cerâmico fundido
15.3.2.2. Infiltração de uma barbotina
15.3.2.3. Infiltração reativa
15.3.2.4. Infiltração de um polímero e pirólise
15.3.3. Sol-gel
15.3.4. Oxidação direta

16. COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS E COMPÓSITOS REFORÇADOS COM PARTÍCULAS
16.1. Compósitos reforçados com fibras
16.1.1. Módulo
16.1.2. Resistência
16.1.3. Tenacidade
16.1.4. Projeto
16.2. Compósitos reforçados com partículas – caso do betão
16.2.1. Cimento
16.2.2. Propriedades mecânicas
16.2.3. Betão reforçado

17. OUTROS COMPÓSITOS
17.1. Compósitos celulares
17.1.1. Propriedades mecânicas das espumas
17.2. Madeira 
17.2.1. Estrutura
17.2.2. Propriedades mecânicas
17.2.2.1. Elasticidade
17.2.2.2. Resistência à tração e à compressão
17.2.2.3. Tenacidade
17.2.3. Comparação da madeira com outros materiais
17.3. Estruturas sandwich 

18. MATERIAIS E SUSTENTABILIDADE
18.1. Introdução
18.2. Desenvolvimento sustentável
18.2.1. Conceito
18.2.2. Objetivos de desenvolvimento sustentável
18.3. Circularidade de materiais
18.4. Materiais e sustentabilidade
18.4.1. Introdução 
18.4.2. Avaliação da sustentabilidade de materiais
18.4.3. Materiais
18.4.4. Design para a sustentabilidade 
18.4.4.1. Design de produto
18.4.4.2. Fabrico aditivo
18.4.4.3. Medição da sustentabilidade
18.4.4.4. Normas 
18.4.4.5. Plataforma material Design-for-eXcellence – aplicação à sustentabilidade
18.5. Desafios tecnológicos
18.6. Mudança de estilos de vida de materiais críticos
18.7. Responsabilidade social no desenvolvimento de materiais e produtos
18.8. Conclusões e reflexões

BIBLIOGRAFIA E REFERÊNCIAS 
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABELAS

LUCAS F. M. DA SILVA
Nasceu em França, em 1973. Licenciou-se em Engenharia Mecânica pela Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP), em 1996. Fez o mestrado pela FEUP, em 1999. Doutorou-se pela Universidade de Bristol, Inglaterra, em 2004. É Professor Catedrático no Departamento de Engenharia Mecânica da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP). Lidera a Unidade de Processos Avançados de Ligação (UPAL) do Instituto de Ciência e Inovação em Engenharia Mecânica e Engenharia Industrial (INEGI). É editor-chefe da revista Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part L: Journal of Materials: Design and Applications (Sage).

JORGE LINO ALVES
Nasceu no Porto, em 1961. Licenciou-se em Engenharia Mecânica (1985) pela Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP), fez o Mestrado em Materiais e Processos de Fabrico pela FEUP (1991) e o Dou-toramento em Ciências e Engenharia dos Materiais pela Universidade de Lehigh, USA (1997). É Professor Asso-ciado com Agregação da FEUP e tem realizado trabalho de investigação nas áreas da Fundição, Fabrico Aditivo e Desenvolvimento de Produto. É docente de diversas unidades curriculares na área dos materiais e processos tecnológicos. É Diretor Adjunto do Curso de Mestrado em Design Industrial e de Produto, Diretor do Labora-tório de Desenvolvimento de Produto e Serviços e Presidente da Sociedade Portuguesa de Materiais. Publicou em coautoria três livros sobre Fabrico Aditivo e é coautor de um livro sobre Cerâmicos Técnicos, tem mais de 500 artigos em revistas científicas, capítulos de livros e conferências, e tem 27 prémios em concursos nacionais e internacionais.

ANTÓNIO TORRES MARQUES
Nasceu no Porto, em 1950. Licenciou-se em Engenharia Mecânica na Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP) em 1972, tem um Mestrado (1977) em Polímeros e um Doutoramento (1981) em Materiais Compósitos do Cranfield Institute of Technology (Reino Unido). Possui, desde 2001, o título de Agregado da FEUP, sendo, desde 2002, Professor Catedrático no Departamento de Engenharia Mecânica. É, desde 2021, Professor Emérito da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. As suas áreas de interesse na investigação e ensino são Polímeros e Compósitos de Matriz Polimérica, Biomecânica, Saúde e Segurança Ocupacional. Lecionou diversas unidades curriculares relacionadas com Polímeros, Sistemas Compósitos, Seleção de Materiais e Projeto. Foi responsável por vários projetos de I&D, em particular com a indústria.